အပူကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အသုံးများသော မီးငြိမ်းနည်းလမ်း ဆယ်မျိုးရှိပြီး ၎င်းတို့တွင် single medium (ရေ၊ ဆီ၊ လေ) မီးငြိမ်းခြင်း၊ dual medium မီးငြိမ်းခြင်း၊ martensite အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော မီးငြိမ်းခြင်း၊ Ms point အောက်ရှိ martensite အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော မီးငြိမ်းနည်းလမ်း၊ bainite isothermal မီးငြိမ်းနည်းလမ်း၊ compound မီးငြိမ်းနည်းလမ်း၊ precooling isothermal မီးငြိမ်းနည်းလမ်း၊ delayed cooling မီးငြိမ်းနည်းလမ်း၊ quenching self-tempering နည်းလမ်း၊ spray မီးငြိမ်းနည်းလမ်း စသည်တို့ ပါဝင်သည်။
၁။ တစ်ခုတည်းသော အလတ်စား (ရေ၊ ဆီ၊ လေ) ငြိမ်းသတ်ခြင်း
တစ်ခုတည်းသောအလတ်စား (ရေ၊ ဆီ၊ လေ) မီးငြိမ်းခြင်း- မီးငြိမ်းအပူချိန်အထိအပူပေးထားသော workpiece ကို မီးငြိမ်းအလတ်စားထဲသို့ မီးငြိမ်းစေပြီး လုံးဝအအေးခံစေသည်။ ၎င်းသည် အရိုးရှင်းဆုံးမီးငြိမ်းနည်းလမ်းဖြစ်ပြီး ရိုးရှင်းသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ကာဗွန်သံမဏိနှင့် အလွိုင်းသံမဏိ workpieces များအတွက် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ မီးငြိမ်းအလတ်စားကို အစိတ်အပိုင်း၏ အပူလွှဲပြောင်းမှုကိန်း၊ မာကျောမှု၊ အရွယ်အစား၊ ပုံသဏ္ဍာန်စသည်တို့အရ ရွေးချယ်သည်။
၂။ နှစ်ဆအလတ်စားငြိမ်းသတ်ခြင်း
နှစ်ထပ်-အလယ်အလတ် မီးငြိမ်းခြင်း- မီးငြိမ်းအပူချိန်အထိ အပူပေးထားသော အလုပ်အပိုင်းအခြားကို အအေးခံနိုင်စွမ်းမြင့်မားသော မီးငြိမ်းအလယ်အလတ်တွင် Ms အမှတ်နှင့်နီးစပ်အောင် ဦးစွာအအေးခံပြီးနောက် အခန်းအပူချိန်အထိ အအေးခံရန် နှေးကွေးစွာအအေးခံသည့် အလယ်အလတ်သို့ လွှဲပြောင်းပြီး မတူညီသော မီးငြိမ်းအအေးခံအပူချိန်အပိုင်းအခြားများရောက်ရှိရန်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ကောင်းမွန်သော မီးငြိမ်းအအေးနှုန်းရှိသည်။ ဤနည်းလမ်းကို ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်များ သို့မဟုတ် မြင့်မားသောကာဗွန်သံမဏိနှင့် သတ္တုစပ်သံမဏိဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ကြီးမားသော အလုပ်အပိုင်းအခြားများအတွက် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ကာဗွန်ကိရိယာသံမဏိများကိုလည်း မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ အသုံးများသော အအေးပေးမီဒီယာများတွင် ရေ-ဆီ၊ ရေ-နိုက်ထရိတ်၊ ရေ-လေနှင့် ဆီ-လေတို့ ပါဝင်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ရေကို အမြန်အအေးခံသည့် အလယ်အလတ်အဖြစ် အသုံးပြုပြီး ဆီ သို့မဟုတ် လေကို နှေးကွေးစွာအအေးခံသည့် အလယ်အလတ်အဖြစ် အသုံးပြုသည်။ လေကို ရှားရှားပါးပါးသာ အသုံးပြုသည်။
၃။ မာတန်ဆိုက် အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော မီးငြိမ်းခြင်း
Martensitic အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော quenching: သံမဏိကို austenitized လုပ်ပြီးနောက် သံမဏိ၏ အပေါ်ပိုင်း Martensite အမှတ်ထက် အနည်းငယ်မြင့်သော သို့မဟုတ် အနည်းငယ်နိမ့်သော အပူချိန်ရှိသော အရည်အလယ်အလတ် (ဆားရေချိုး သို့မဟုတ် အယ်ကာလီရေချိုး) တွင် နှစ်ထားပြီး သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများ၏ အတွင်းနှင့် အပြင်မျက်နှာပြင်များ မပြောင်းလဲမချင်း သင့်လျော်သောအချိန်အတွက် ထိန်းသိမ်းထားပါသည်။ အလွှာများသည် အလယ်အလတ်အပူချိန်သို့ ရောက်ရှိပြီးနောက်၊ ၎င်းတို့ကို လေဖြင့်အအေးခံရန် ထုတ်ယူပြီး အလွန်အေးသော austenite ကို quenching လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း martensite အဖြစ် ဖြည်းဖြည်းချင်းပြောင်းလဲပါသည်။ ၎င်းကို ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်များနှင့် တင်းကျပ်သောပုံပျက်ခြင်းလိုအပ်ချက်များရှိသော သေးငယ်သော workpieces များအတွက် ယေဘုယျအားဖြင့် အသုံးပြုပါသည်။ ဤနည်းလမ်းကို မြန်နှုန်းမြင့်သံမဏိနှင့် မြင့်မားသောသတ္တုစပ်သံမဏိကိရိယာများနှင့် မှိုများကို quenching လုပ်ရာတွင်လည်း အသုံးများပါသည်။
၄။ Ms အမှတ်အောက်တွင် Martensite အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော quenching နည်းလမ်း
Ms အမှတ်အောက်တွင် Martensite အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော quenching နည်းလမ်း- workpiece သံမဏိ၏ ရေချိုးအပူချိန်သည် Ms ထက်နိမ့်ပြီး Mf ထက်မြင့်သောအခါ၊ workpiece သည် ရေချိုးခြင်းတွင် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာအေးသွားပြီး အရွယ်အစားပိုကြီးသောအခါ အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော quenching နှင့်တူညီသောရလဒ်များကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ မာကျောမှုနည်းသော ပိုကြီးသောသံမဏိ workpiece များအတွက် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။
၅။ Bainite isothermal quenching နည်းလမ်း
Bainite isothermal quenching နည်းလမ်း- workpiece ကို သံမဏိနှင့် isothermal ၏ bainite အပူချိန်နိမ့်သော bath ထဲသို့ quenched လုပ်သောကြောင့် bainite အသွင်ပြောင်းမှုနိမ့်ကျပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် bath ထဲတွင် မိနစ် ၃၀ မှ ၆၀ အထိ သိမ်းဆည်းထားသည်။ bainite austempering လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကအဆင့်သုံးဆင့်ရှိသည်- ① austenitizing ကုသမှု၊ ② post-austenitizing အအေးခံကုသမှု၊ ③ bainite isothermal ကုသမှု၊ အလွိုင်းသံမဏိ၊ ကာဗွန်မြင့်သံမဏိ အရွယ်အစားသေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ductile iron သွန်းလောင်းခြင်းများတွင် အသုံးများသည်။
၆။ ဒြပ်ပေါင်းငြိမ်းသတ်နည်းလမ်း
ဒြပ်ပေါင်းငြိမ်းသတ်နည်းလမ်း- ဦးစွာ workpiece ကို Ms အောက်သို့ ငြိမ်းသတ်ပြီး 10% မှ 30% ပမာဏရှိသော martensite ရရှိရန်၊ ထို့နောက် အောက်ဘက် bainite zone တွင် isotherm လုပ်ခြင်းဖြင့် ပိုကြီးသော cross-section workpiece များအတွက် martensite နှင့် bainite ဖွဲ့စည်းပုံများ ရရှိရန် ပြုလုပ်သည်။ ၎င်းကို အသုံးများသော Alloy tool steel workpiece များဖြစ်သည်။
၇။ ကြိုတင်အအေးခံခြင်းနှင့် isothermal quenching နည်းလမ်း
ကြိုတင်အအေးခံခြင်း isothermal quenching နည်းလမ်း- အပူပေးခြင်း isothermal quenching ဟုလည်းခေါ်ပြီး၊ အစိတ်အပိုင်းများကို အပူချိန်နိမ့်သော (Ms ထက်မြင့်သော) ရေချိုးကန်ထဲတွင် ဦးစွာအအေးခံပြီးနောက် austenite ကို isothermal အသွင်ပြောင်းစေရန် အပူချိန်မြင့်သော ရေချိုးကန်သို့ လွှဲပြောင်းသည်။ ၎င်းသည် မာကျောမှုညံ့ဖျင်းသော သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် austempered လုပ်ရမည့် ကြီးမားသော workpieces များအတွက် သင့်လျော်သည်။
၈။ နှောင့်နှေးအအေးခံခြင်းနှင့် ငြိမ်းသတ်ခြင်းနည်းလမ်း
နှောင့်နှေးအအေးခံခြင်းငြိမ်းသတ်နည်းလမ်း- အစိတ်အပိုင်းများကို လေ၊ ရေနွေး သို့မဟုတ် ဆားရည်စိမ်တွင် Ar3 သို့မဟုတ် Ar1 ထက် အနည်းငယ်ပိုမြင့်သော အပူချိန်အထိ ကြိုတင်အအေးခံပြီးနောက် single-medium quenching ကို လုပ်ဆောင်သည်။ ၎င်းကို အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုးတွင် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်များနှင့် အထူအမျိုးမျိုးရှိပြီး ပုံပျက်မှုအနည်းငယ်လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။
၉။ ငြိမ်းသတ်ခြင်းနှင့် အလိုအလျောက် အပူချိန်ထိန်းညှိခြင်း နည်းလမ်း
မီးငြိမ်းခြင်းနှင့် ကိုယ်တိုင်အပူပေးခြင်းနည်းလမ်း- လုပ်ဆောင်မည့် အလုပ်တစ်ခုလုံးကို အပူပေးသော်လည်း မီးငြိမ်းနေစဉ်အတွင်း မာကျောစေရန် လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်း (များသောအားဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့် အစိတ်အပိုင်း) ကိုသာ မီးငြိမ်းအရည်တွင် နှစ်မြှုပ်ပြီး အအေးခံသည်။ မနှစ်မြှုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်း၏ မီးအရောင် ပျောက်ကွယ်သွားသောအခါ ချက်ချင်း လေထဲသို့ ထုတ်ပစ်လိုက်ပါ။ အလယ်အလတ်အအေးပေး မီးငြိမ်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။ မီးငြိမ်းခြင်းနှင့် ကိုယ်တိုင်အပူပေးခြင်းနည်းလမ်းသည် လုံးဝအအေးမခံရသေးသော အူတိုင်မှ အပူကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင်သို့ လွှဲပြောင်းကာ မျက်နှာပြင်ကို အပူပေးပါသည်။ ဆောက်များ၊ ထိုးတံများ၊ တူများ စသည်တို့ကဲ့သို့ ထိခိုက်မှုဒဏ်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် အသုံးများသော ကိရိယာများ။
၁၀။ ဖြန်းဆေးဖြင့် ငြိမ်းသတ်ခြင်းနည်းလမ်း
ဖြန်းဆေးငြိမ်းနည်းလမ်း- အလုပ်မျက်နှာပြင်ပေါ်သို့ ရေဖြန်းပက်သည့် ငြိမ်းနည်းလမ်း။ လိုအပ်သော ငြိမ်းအနက်ပေါ် မူတည်၍ ရေစီးဆင်းမှု များပြားနိုင်သည် သို့မဟုတ် နည်းပါးနိုင်သည်။ ဖြန်းဆေးငြိမ်းနည်းလမ်းသည် အလုပ်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ရေနွေးငွေ့အလွှာ မဖြစ်ပေါ်စေသောကြောင့် ရေငြိမ်းခြင်းထက် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော မာကျောသောအလွှာကို သေချာစေသည်။ အဓိကအားဖြင့် ဒေသတွင်းမျက်နှာပြင် ငြိမ်းရန်အတွက် အသုံးပြုသည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၄ ခုနှစ်၊ ဧပြီလ ၈ ရက်
